Vorming
Rubberrolvorming is hoofsaaklik om rubber op die metaalkern te plak, insluitend die toedraaimetode, ekstrusiemetode, vormmetode, inspuitdrukmetode en inspuitmetode. Tans is die belangrikste binnelandse produkte meganiese of handmatige plak- en gietwerk, en die meeste buitelandse lande het meganiese outomatisering bewerkstellig. Groot en mediumgrootte rubberrollers word basies vervaardig deur profiel-ekstrusie, deurlopende plakvorming met geëxtrudeerde film of deurlopende wikkelvorming met ekstrusieband. Terselfdertyd word die spesifikasies, afmetings en voorkomsvorm outomaties deur 'n mikrorekenaar beheer tydens die gietproses, en sommige kan ook gegiet word deur die metode van reghoekige ekstruder en spesiale vorm-ekstrusie.
Die bogenoemde gietmetode kan nie net die arbeidsintensiteit verminder nie, maar ook moontlike borrels uitskakel. Om te verhoed dat die rubberroller tydens vulkanisering vervorm en om die vorming van borrels en sponse te voorkom, veral vir die rubberroller wat deur die toedraaimetode gevorm word, moet 'n buigsame drukmetode buite gebruik word. Gewoonlik word die buitenste oppervlak van die rubberroller met verskeie lae katoenlap of nylonlap toegedraai en gewikkel, en dan vasgemaak en onder druk geplaas met staaldraad of veseltou. Alhoewel hierdie proses reeds gemeganiseer is, moet die verband na vulkanisering verwyder word om 'n "cecal"-proses te vorm, wat die vervaardigingsproses bemoeilik. Boonop is die gebruik van verbanddoek en wikkeltou uiters beperk en die verbruik is groot. afval.
Vir klein en mikro-rubberrollers kan 'n verskeidenheid produksieprosesse gebruik word, soos handmatige lapwerk, ekstrusie-neswerk, inspuitdruk, inspuiting en gietwerk. Om produksiedoeltreffendheid te verbeter, word die meeste van die gietmetodes nou gebruik, en die akkuraatheid is baie hoër as dié van die nie-gietmetode. Inspuitdruk, inspuiting van vaste rubber en gietwerk van vloeibare rubber het die belangrikste produksiemetodes geword.
Vulkanisering
Tans is die vulkaniseringsmetode van groot en mediumgrootte rubberrollers steeds vulkaniseringstenkvulkanisering. Alhoewel die buigsame drukmodus verander is, breek dit steeds nie weg van die swaar arbeidslas van vervoer, optel en aflaai nie. Die vulkaniseringshittbron het drie verhittingsmetodes: stoom, warm lug en warm water, en die hoofstroom is steeds stoom. Die rubberrollers met spesiale vereistes as gevolg van die kontak van die metaalkern met waterdamp, neem indirekte stoomvulkanisering aan, en die tyd sal met 1 tot 2 keer verleng word. Dit word gewoonlik gebruik vir rubberrollers met hol ysterkerns. Vir spesiale rubberrollers wat nie met 'n vulkaniseringstenk gevulkaniseer kan word nie, word warm water soms gebruik vir vulkanisering, maar die behandeling van waterbesoedeling moet opgelos word.
Om te verhoed dat die rubber en die metaalkern delamineer as gevolg van die verskillende krimping van die hittegeleidingsverskil tussen die rubberrol en die rubberkern, volg die vulkanisering gewoonlik 'n stadige verhittings- en drukverhogingsmetode, en die vulkaniseringstyd is baie langer as die vulkaniseringstyd wat deur die rubber self vereis word. Om eenvormige vulkanisering binne en buite te verkry, en om die termiese geleidingsvermoë van die metaalkern en rubber soortgelyk te maak, bly die groot rubberrol vir 24 tot 48 uur in die tenk, wat ongeveer 30 tot 50 keer die normale rubbervulkaniseringstyd is.
Klein en mikro-rubberrollers word nou meestal omgeskakel na plaatvulkaniseringspersvulkanisering, wat die tradisionele vulkaniseringsmetode van rubberrollers heeltemal verander. In onlangse jare is spuitgietmasjiene gebruik om vorms te installeer en vakuumvulkanisering te doen, en vorms kan outomaties oopgemaak en toegemaak word. Die graad van meganisering en outomatisering is aansienlik verbeter, en die vulkaniseringstyd is kort, die produksiedoeltreffendheid is hoog, en die produkgehalte is goed. Veral wanneer 'n rubberspuitgietvulkaniseringsmasjien gebruik word, word die twee prosesse van giet en vulkanisering in een gekombineer, en die tyd kan verkort word tot 2 tot 4 minute, wat 'n belangrike rigting geword het vir die ontwikkeling van rubberrollerproduksie.
Tans het vloeibare rubber, verteenwoordig deur poliuretaan-elastomeer (PUR), vinnig ontwikkel in die produksie van rubberrollers, en het dit 'n nuwe manier van materiaal- en prosesrevolusie daarvoor oopgemaak. Dit neem die gietvorm aan om ontslae te raak van komplekse gietbewerkings en lywige vulkaniseringstoerusting, wat die produksieproses van rubberrollers aansienlik vereenvoudig. Die grootste probleem is egter dat vorms gebruik moet word. Vir groot rubberrollers, veral vir individuele produkte, word die produksiekoste aansienlik verhoog, wat groot probleme vir die bevordering en gebruik meebring.
Om hierdie probleem op te los, het 'n nuwe proses van PUR-rubberrollers sonder vormvervaardiging die afgelope paar jaar verskyn. Dit gebruik polioksipropileen-eterpolyol (TDIOL), politetrahidrofuraan-eterpolyol (PIMG) en difenielmetaan-diisosianaat (MDl) as grondstowwe. Dit reageer vinnig na meng en roer, en word kwantitatief op die stadig roterende rubberroller se metaalkern gegiet. Dit word stap vir stap gerealiseer terwyl dit gegiet en uitgehard word, en uiteindelik word die rubberroller gevorm. Hierdie proses is nie net kort in proses nie, hoog in meganisering en outomatisering nie, maar elimineer ook die behoefte aan lywige vorms. Dit kan rubberrollers van verskillende spesifikasies en groottes na willekeur produseer, wat die koste aansienlik verminder. Dit het die hoofontwikkelingsrigting van PUR-rubberrollers geword.
Daarbenewens ontwikkel die mikrofyn rubberrollers wat in die vervaardiging van kantooroutomatiseringstoerusting met vloeibare silikoonrubber gebruik word, ook vinnig oor die hele wêreld. Hulle word in twee kategorieë verdeel: verhittingsbehandeling (LTV) en kamertemperatuurbehandeling (RTV). Die toerusting wat gebruik word, verskil ook van die bogenoemde PUR en vorm 'n ander tipe gietvorm. Hier is die belangrikste kwessie hoe om die viskositeit van die rubberverbinding te beheer en te verminder sodat dit 'n sekere druk en ekstrusiespoed kan handhaaf.
Plasingstyd: 7 Julie 2021
