Vorming
Rubberrolvorming is hoofsaaklik om die deklaag van rubber op die metaalkern te plak, insluitend die inpakmetode, extrusie -metode, vormmetode, inspuitdrukmetode en inspuitingsmetode. Op die oomblik is die belangrikste huishoudelike produkte meganiese of handmatige plak en vorming, en die meeste buitelandse lande het meganiese outomatisering besef. Groot en mediumgrootte rubberrollers word basies geproduseer deur ekstrudering te profileer, deurlopende plakvorming deur geëxtrudeerde film of deurlopende kronkelende vorm deur ekstruderende band. Terselfdertyd, in die vormproses, word die spesifikasies, afmetings en voorkomsvorm outomaties deur 'n mikro-rekenaar beheer, en sommige kan ook gevorm word deur die metode van reghoekige ekstruder en spesiaalvormige ekstrudering.
Die bogenoemde vormmetode kan nie net arbeidsintensiteit verminder nie, maar ook moontlike borrels uitskakel. Om te voorkom dat die rubberrol tydens vulkanisasie vervorm en om die opwekking van borrels en sponse te voorkom, veral vir die rubberrol wat volgens die inpakmetode gevorm is, moet 'n buigsame drukmetode buite gebruik word. Gewoonlik word die buitenste oppervlak van die rubberroller toegedraai en gewikkel met verskillende lae katoenlap of nylondoek, en dan vasgemaak en met staaldraad of vesel tou onder druk geplaas. Alhoewel hierdie proses reeds gemeganiseer is, moet die verband verwyder word na vulkanisasie om 'n 'cecal' -proses te vorm, wat die vervaardigingsproses bemoeilik. Boonop is die gebruik van kleedlap en kronkelende tou buitengewoon beperk en die verbruik is groot. vermorsing.
Vir klein en mikro -rubberrollers kan 'n verskeidenheid produksieprosesse gebruik word, soos handmatige lappies, ekstruderingsneste, inspuitdruk, inspuiting en giet. Om die produksiedoeltreffendheid te verbeter, word die meeste vormmetodes nou gebruik, en die akkuraatheid is baie hoër as die van die nie-vormmetode. Inspuitingsdruk, inspuiting van soliede rubber en giet van vloeibare rubber het die belangrikste produksiemetodes geword.
Vulkanisasie
Op die oomblik is die vulkanisasiemetode van groot en mediumgrootte rubberrollers steeds vulkanisasie-vulkanisasie. Alhoewel die buigsame drukmodus verander is, breek dit steeds nie weg van die swaar arbeidslas van vervoer, opheffing en aflaai nie. Die vulkanisasie -hittebron het drie verwarmingsmetodes: stoom, warm lug en warm water, en die hoofstroom is steeds stoom. Die rubberrollers met spesiale vereistes as gevolg van die kontak van die metaalkern met waterdamp, neem indirekte stoomvulkanisasie aan, en die tyd sal met 1 tot 2 keer verleng word. Dit word gewoonlik gebruik vir rubberrollers met hol ysterkorrels. Vir spesiale rubberrollers wat nie met 'n vulkaniserende tenk gevulkaniseer kan word nie, word warm water soms vir vulkanisasie gebruik, maar die behandeling van waterbesoedeling moet opgelos word.
Om te voorkom dat die rubber en die metaalkern gedoop word as gevolg van die verskillende inkrimping van die hittegeleidingsverskil tussen die rubberrol en die rubberkern, neem die vulkanisasie gewoonlik 'n stadig verhitting en drukverhoging metode, en die vulkanisasietyd is baie langer as die vulkanisasietyd wat die rubber self benodig. . Om eenvormige vulkanisasie binne en buite te bewerkstellig en die termiese geleidingsvermoë van die metaalkern en rubber soortgelyk te maak, bly die groot rubberrol 24 tot 48 uur in die tenk, wat ongeveer 30 tot 50 keer die normale rubber vulkanisasietyd is.
Klein en mikro -rubberrollers word nou meestal omgeskakel om vulkaniserende persvormige vulkanisasie te plaat, wat die tradisionele vulkanisasiemetode van rubberrollers heeltemal verander. In onlangse jare is inspuitingsmasjiene gebruik om vorms en vakuumvulkanisasie te installeer, en vorms kan outomaties oopgemaak en gesluit word. Die mate van meganisasie en outomatisering is baie verbeter, en die vulkanisasietyd is kort, die produksiedoeltreffendheid is groot en die kwaliteit van die produk is goed. Die twee prosesse van vorm en vulkanisasie word veral in een prosesse van vorm en vulkanisasie gekombineer, veral as u 'n vulkaniserende masjien met rubber inspuit, en die tyd kan tot 2 tot 4 minute verkort word, wat 'n belangrike rigting geword het vir die ontwikkeling van rubberrolproduksie.
Op die oomblik het vloeibare rubber wat deur poliuretaan -elastomeer (PUR) voorgestel is, vinnig ontwikkel in die produksie van rubberrollers, en het hy 'n nuwe manier van materiële en prosesrevolusie daarvoor geopen. Dit neem die gietvorm aan om ontslae te raak van ingewikkelde vormbedrywighede en lywige vulkanisasietoerusting, wat die produksieproses van rubberrollers baie vereenvoudig. Die grootste probleem is egter dat vorms gebruik moet word. Vir groot rubberrollers, veral vir individuele produkte, word die produksiekoste baie verhoog, wat groot probleme vir die promosie en gebruik bring.
Om hierdie probleem op te los, het 'n nuwe proses van PUR -rubberrol sonder vormvervaardiging die afgelope paar jaar verskyn. Dit gebruik polyoxypropylene Ether -polyol (TDIOL), polytetrahydrofuran Ether Polyol (PIMG) en difenielmetaan diisocyanate (MDL) as grondstowwe. Dit reageer vinnig na vermenging en roer, en word kwantitatief op die stadig roterende rubberrolmetaalkern gegiet. , Word dit stap vir stap gerealiseer terwyl dit giet en uithard, en uiteindelik word die rubberroller gevorm. Hierdie proses is nie net kort in die proses nie, baie meganisasie en outomatisering, maar skakel ook die behoefte aan lywige vorms uit. Dit kan rubberrollers van verskillende spesifikasies en groottes na willekeur produseer, wat die koste aansienlik verlaag. Dit het die belangrikste ontwikkelingsrigting van PUR -rubberrollers geword.
Daarbenewens ontwikkel die mikro-fyn rubberrollers wat gebruik word vir die vervaardiging van kantoor-outomatiseringstoerusting met vloeibare silikoonrubber ook vinnig oor die hele wêreld. Dit word in twee kategorieë verdeel: verhitting uithard (LTV) en kamertemperatuuruitgang (RTV). Die toerusting wat gebruik word, verskil ook van die bogenoemde PUR en vorm 'n ander soort gietvorm. Hier is die mees kritieke probleem hoe om die viskositeit van die rubberverbinding te beheer en te verminder, sodat dit 'n sekere druk- en ekstruderingsnelheid kan handhaaf.
Postyd: Jul-07-2021
